中藥配（pèi）方顆粒製粒工藝的“優（yōu）一”之選：幹法製粒（lì）

2021年2月10日,國家藥（yào）監局、國家中醫藥局（jú）、國家衛生（shēng）健（jiàn）康委、國家醫保局聯合發布了《關於結束中藥配方顆粒試點工作的公告》( 2021年（nián）第22號) (以下簡稱《公告》)，擬結束中（zhōng）藥配方顆粒（lì）試點，並明確了試點（diǎn）工作（zuò）結束後的監管思（sī）路，自 2021 年 11 月 1 日起施行。自此，施行了長達20多年的中藥配方顆粒試點宣（xuān）告結束，行業進入群雄逐（zhú）鹿的全新階段。 

試點宣告結束（shù），預示著相關藥企迎來重大利（lì）好，目前中藥配方顆粒市場規模已超過 500 億，其中布局中藥配方顆粒的多家企業年營收均在 10 億元以上，而在國家“全麵放開（kāi）中藥配方顆粒”市場後也即將迎來快速發展的春天。工信部數據顯示，2019年中藥配方顆粒市場規模約503億元（yuán），2020年約（yuē）533億元。攜療效確切、服用便捷等優勢（shì），隨著配方顆粒對傳統中藥飲片加速替代，業界判斷會形成千億規模市場。

《公告》第三條明確了：生產中藥（yào）配方顆粒的中藥生產企業應當取得《藥品生產許可（kě）證》，並同時具有中藥（yào）飲（yǐn）片和顆（kē）粒劑（jì）生（shēng）產範圍。中藥配方（fāng）顆粒生產企業應當具備中藥炮製、提取、分離（lí）、濃縮、幹燥、製粒等完整的生產能力，並具備與其生產、銷售的品種（zhǒng）數量相應的生產規模。生產企業應當自行炮製用於中（zhōng）藥配方顆粒生產的中藥飲片。 

中藥配方顆粒簡要（yào）工藝流程圖

製粒工藝作為中藥配方顆粒生產技術的（de）關鍵一環,在保證中藥配（pèi）方顆粒質量方麵起著至關重要作（zuò）用。傳統的濕法製粒，將中藥浸膏加入大（dà）量的蔗糖（táng）粉、糊精混合製粒、幹燥，服（fú）用量（liàng）大（dà）患者不易接受。而幹法製粒技術是利用中（zhōng）藥浸膏粉物料固有的粘性，通過壓縮、成型、粉碎、整粒等（děng）工序連續生產出中藥（yào）顆粒劑。中藥浸膏粉不加輔料或少許輔（fǔ）料直接壓製成顆（kē）粒（lì），顆粒均勻、色澤一致。該工藝的成功應用是我國中藥顆粒劑生產工藝的重大突破，幹法製粒工藝省略了濕法造（zào）粒的濕潤、幹燥，防止濕熱時間過長有效成分的分解破壞，保證了產品質量的穩定（dìng）性。符合安全高效、服用（yòng）量小、攜帶方便（biàn）等現（xiàn）代藥物的基本（běn）要求。

幹法製粒具有（yǒu）效率高、製粒過程不受熱、成品不易吸潮等特點，特別適用於中藥配方顆粒浸膏粉直接製粒、輔料用量少的這些特點。

幹（gàn）法製粒作為中藥配方顆粒製（zhì）粒工（gōng）藝的“優一”之（zhī）選

這裏必（bì）須著重介紹介紹

幹（gàn）法製粒（lì）是指在不用（yòng）潤濕劑或液態粘合劑的條件下（xià），將藥粉末與輔料混勻直接壓縮成較大片劑或片狀物後，重新粉（fěn）碎成所需大小顆粒的製（zhì）粒方（fāng）法。幹法製粒機作為顆粒劑的主（zhǔ）打成型設備，在藥品（pǐn）生產應用過程中一般重點考慮成（chéng）粒率、性狀、異物、水（shuǐ）分等質量指標，結合長期的幹壓生產實踐對以上質量指標做（zuò）簡單介紹。

 一、成粒率：   

成（chéng）粒率高是藥品生產者一直追求的目標，想（xiǎng）要使其達到最高

一是提高幹（gàn）膏粉的穩（wěn）定性，幹壓的幹膏粉雖然是上道（dào）工序（xù）的產品，但其物料特（tè）性在不能根本改變的條件下，可以對幹膏粉的水分指標要（yào）求3.0%至4.0%之間，細度要求過120目篩達95%以上。

二是幹壓篩分後（hòu）的細粉二次幹壓時，由於細度變（biàn）粗，水分提高，固其幹壓參數需（xū）要調低來保（bǎo）證較久的擠壓時間，使（shǐ）擠壓製出的顆粒堅（jiān）固（gù）不易碎（suì）。

三是（shì）側（cè）擋板必須定期更（gèng）換，以免（miǎn）漏粉較（jiào）多，一次成粒率低，從而造成篩分（fèn）的細粉較多，不（bú）易幹壓，增加幹壓的難度。

四是對（duì）於粘性物（wù）料產生的篩分尾料可以拌如適（shì）量的95%乙醇，來提高其流動性，從而可以（yǐ）提高成粒率。

二、性狀：

對（duì）於藥品生產，顆粒的（de）性狀均一（yī），批間差異或批內差異越小（xiǎo），就說明藥品質量越穩（wěn）定。而在幹壓製粒的（de）應（yīng）用過程（chéng）中會遇到由（yóu）於（yú）篩分的細（xì）粉（fěn）較多，生產近結束時，篩分的細粉比例較大，會造成性狀與之前的顆粒存（cún）在差異，究其原因是物（wù）料（liào）反複幹壓後，細粉的細度大（dà）小不一，在通過（guò）恒定的壓輪（lún）壓力（lì）時，受力不同，造成受力大的顏色（sè）較深，受力輕的顏色較淺，從而造成顆粒性狀深淺不一，影響性狀。

針對這個問題可采取（qǔ）兩個措施：一是篩分的細粉在（zài）幹（gàn）壓前混合均一，使得大小粒（lì）徑不同的物料相對均勻；二是細粉（fěn）粉碎成相同的粒徑再幹壓。實際生（shēng）產中一般選擇前者。

三、異物：

異（yì）物是藥品（pǐn）生產過程中經常遇到的問題，對於產（chǎn）品質量（liàng）來說也是最致命的，根據長期的生產實踐（jiàn），幹壓製粒過程成（chéng）易發生異物的地方有以下幾點：

一是側擋（dǎng）板和側刮刀，安（ān）裝（zhuāng）不到位時（shí），會（huì）與壓輪摩擦產生擋板異物或金屬異物；整粒機篩網安裝太緊易產生（shēng）金屬異物。

二是真空上料機和篩分機的（de）矽膠類密封墊子，若破損了繼續使用或者安裝錯誤（wù），易造成矽膠類異物混入顆粒中。

三（sān）是幹膏粉在製粒前段混合過程中混入異物沒被發現，從而引（yǐn）入幹壓製粒機中。所有（yǒu）的異物在經過幹壓製粒機後均被破（pò）碎成很小的粒徑，不能徹底挑（tiāo）揀淨，唯一可行的就是顆粒（lì）溶化後過篩重新噴霧成幹膏粉製粒。

四、水分：

顆粒水（shuǐ）分是很重（chóng）要的一個質量指標，幹壓過程是物料的（de）物理變化，而不是化學變化，看似水分與幹壓無關，幹膏粉水（shuǐ）分多少，顆粒水分也多少，而且幹壓過程也是（shì）密閉的環境不會（huì）加大顆粒水分，但在實際生產（chǎn）過程中不盡然。

一是不能忽略真空上料機所用壓縮空氣含水量在吸料過程中會增加物料水分，

二（èr）是壓輪冷卻時，若設備停機一定時間，冷卻機仍在冷卻工作，會把空氣（qì）中的（de）水氣冷卻成水珠進入物料。

三是易（yì）吸潮的物料，若（ruò）幹壓房間濕（shī）度較大時，暴露時間久後也會增加顆粒的水分。

幹（gàn）法製（zhì）粒可以解決藥膏成分比例較多的工藝品種的成型問題，在顆粒（lì）劑工藝應用中有著不可替代的地位，行業（yè）今後要在製備環節的認識（shí）上加強學習，不斷優化工藝和設備來保證產品質量，實現幹壓製粒機（jī）全麵的（de）生（shēng）產自動化（huà），推動中藥製劑現代化的（de）快速發展（zhǎn）。

“優一”幹法小知識

1、輸料螺杆（gǎn）與輸料殼體端蓋密封處漏料

原因：螺杆加工（gōng）精度（dù）及裝配質量差使得螺杆旋轉時跳動度過大，密封圈快速磨損導致（zhì）漏料。

解決方案：

提高螺杆的加工精度最大程度的減少螺杆的（de）跳動度，螺杆加工采用專用加工設備旋風銑床，嚴 格保證螺杆的直線度、同軸度和端麵平麵度；

采用自製多道螺紋結構密封圈，已申請專（zhuān）利（密封（fēng）結構專利號：ZL201821068405.9）。

2、壓輪和破碎刀密封部位出黑點

原因：壓輪和破碎刀與（yǔ）機架前麵板密封處采用的是雙唇密封圈，在機（jī）架前麵板處安裝密封（fēng）圈的溝 槽（cáo）在清洗時容易積水，生產時在壓力的作用下，溝槽中殘留的積水（shuǐ）與物料混合，形成黑點

解決方案：

兩處密封圈采用骨架油封，安裝骨（gǔ）架（jià）油封處的結構為圓柱孔，既避免了溝槽積水積料現象，又方便（biàn）拆（chāi）裝。

3、前後密封板磨損過快，密封板磨損後的細（xì）屑掉入藥粉中

原因：采用的密封材料不耐磨（一般采（cǎi）用的是聚四氟乙烯密封板）

解決方案:

我公司采用（yòng）的新（xīn）型耐磨材料(改性聚四氟乙烯，內部添加耐磨材料)， 其耐磨性是聚四氟乙烯的10倍以（yǐ）上;

采用無密封結構，省去密（mì）封板，保證藥品質量，已申請（qǐng）專利（lì）(無密封結構專利號:201922380030.0)。

4、壓輪出現裂紋

原（yuán）因：壓輪設計（jì）有問題，存在尖角等（děng）應力集中的問題；壓輪材質有（yǒu）缺陷；壓輪生產（chǎn）工藝（yì）存在問題（tí）

解決方（fāng）案:

壓輪與軸安裝的四方倒角處采用（yòng）圓弧光滑過渡，減少應力集中;

壓輪采用3Cr13材質， 選用太鋼不鏽公司生產的棒材;

壓輪下料後（hòu）進行鍛壓處理，防止材（cái）料（liào）缺陷，然後再進行熱處理和機加工，保證壓輪質量。

5、液（yè）壓站（zhàn）漏油、滲油

原因：液（yè）壓元器件質量不可靠；油缸設計或（huò）安裝有問題。

解決方案:

我公司采用德國哈威等進口（kǒu）液壓元器件，保證液壓站性能穩定;

油缸采用整體式設計和（hé）模塊式安（ān）裝，我（wǒ）公司已申請專利(油缸專利號: ZL201821035736. 2)。

6、進料係統和真空上料機下料不暢

原因：物料在生產中（zhōng）出現架橋現象（xiàng）

解決方案（àn）:

進料係統采用公司專利結構，其攪拌破拱裝置可解決進料架橋問題，進料係統專利（lì）號:ZL .201821035722.0;

帶破拱裝置的真空.上料機，可解決真空.上料機架橋現象(帶（dài）破拱裝置真空上（shàng）料機專利號:ZL .201810735576.6)。

7、篩網破損，破損的鐵絲掉落到藥品中

原因：篩網質量問題；整（zhěng）粒係統設計結構問題，因為加工和裝配精度不夠（篩網架變（biàn）形），采用 整粒網（wǎng）可（kě）調節結構，調節篩網架與整粒刀間隙時，由於有擋板，操作人員看不見間隙大（dà）小，當間隙調節過小時，整粒刀一旋轉就會把篩網刮破。

解決方案：

篩網網絲采用指定目數（shù）可用的最粗網絲，保證篩網強度，同時采用自動焊接代替人工（gōng）焊接保 證焊接質量；

采用整粒網架固定結構代替調節（jiē）結構，避免整粒刀（dāo）和篩網間隙過小造成的斷絲現象，已申請 專（zhuān）利（lì）（整粒係統專利號：ZL201821035776.7）。 

8、擠壓（yā）箱體進粉導致主軸卡死（sǐ）

原（yuán）因：擠壓輪與前麵板除（chú）的雙（shuāng）唇密封圈在主軸的作（zuò）用下慢慢磨損，藥粉順著磨損的縫隙逐步進入 到擠壓箱體（tǐ）內部與箱體內軸承潤滑油結合，使（shǐ）潤滑（huá）油失去潤滑功能，造成主軸卡死。

解（jiě）決方案：

采用防粉塵擠壓箱體，已申請專利（專利號（hào）：ZL201922382534.6）

千億規模的中藥配方（fāng）顆粒市場，最終將是產品質量（質（zhì）量標準）和價格的競爭。而企業的質量標準控製就在市（shì）場競爭中起到至關重要的作用，且需要不斷（duàn）地深入研究和提（tí）高，針對中藥配方顆粒的質量標準研發和大生產，穩定可靠的製藥（yào）裝備是必不可少的！！！選擇常州優（yōu）一幹法製粒設備，就可滿（mǎn）足從研發小試到商業（yè）批大（dà）生產的（de）全部需求。