噴霧幹燥製粉是陶瓷工業高能耗的生產工序之一

噴（pēn）霧幹燥製粉是陶瓷工業高能耗的（de）生產工序之一，其燃料的控製是原料車間成本控製的一個重要環節。據（jù）陶瓷廠（chǎng）能源審計數（shù）據顯示，噴霧幹燥製粉用燃料（liào）占陶瓷廠總（zǒng）能耗的1/3。隨（suí）著能源危機及市場競爭的激（jī）烈，降低噴霧幹燥製粉的能耗，對降低企（qǐ）業生產成本、提（tí）高企業競爭力及促進陶瓷行業可持續發展具有深遠（yuǎn）而重要的意義。

噴霧幹燥塔節能降耗的主（zhǔ）要措施

由於噴霧幹燥過程中的（de）能耗直接影響著企業的經濟效益及發展前景（jǐng），所以陶瓷（cí）企業及行業^們都提出了很多對噴（pēn）霧幹燥過程節能降耗的措施，總結起來主要有以下（xià）幾方麵。

1、幹燥（zào）介質的控製

提高熱風的進塔溫度：在出塔溫度（dù）恒定的條件下，熱風（fēng）的進塔溫度(又稱進風溫度)越高，帶入的總熱（rè）量就越高，單位質量的熱風傳遞給泥漿霧滴的熱量就越多，單位熱風所蒸發的水分也（yě）越多。在生產能力恒定不變的情況下，所需熱風風（fēng）量減少(即（jí）減少了熱風離塔時所帶走的熱量)，降低了噴霧幹燥製（zhì）粉的熱量消耗，提高熱風的利用率及熱效率。但進塔熱（rè）風溫度不可過高(不超過600 oC)，溫度太高，就會燒壞塔頂分風器。

降低熱風的出塔溫度：在進塔熱風溫度一定的情況下，熱風出塔溫度越（yuè）低，進（jìn）出塔溫差（chà）就（jiù）越大，熱（rè）風傳遞（dì）給泥漿用於幹燥（zào）的熱能就越大，所以熱風利用率就越高。但排風溫度也不可過低，低於（yú）75℃時因粉料太濕，影響正常幹（gàn）燥。

出塔熱風(廢氣) 的循環利用：陶瓷泥漿（jiāng）經噴霧幹（gàn）燥製粉後，出（chū）塔熱風若被直接排入大氣，這部分熱量損失將^可觀(約為製粉工序能耗（hào）的10 %～20 %)。所以應該將此部分餘熱充分地利用起（qǐ）來，如可（kě）將出塔熱風循環利用到預熱幹燥工序。出塔熱風除了直接循環（huán）利用外，還可以利用熱交換器對（duì）這部分餘熱儲存，或交換（huàn）後再利用。

2、噴霧幹燥塔自身因素

挑選合適的規格：陶瓷行業大部分廠家采用6000 型噴霧幹燥塔，有些陶瓷廠采用8000 型和10000型，^大的有12000 型，噴（pēn）嘴多達54 個。型號越大生產能力越（yuè）大，生產每（měi）噸（dūn）粉的能源相對就少，廠家可根據具體情況進行型號選（xuǎn）擇。

整體密閉型控製：由於該係統采用負（fù）壓操作，若有漏風就會增（zēng）加能（néng）耗，所以（yǐ）設備各部位及連接法蘭處，熱風爐、熱風管道、排風管道的熱電（diàn）偶插孔，塔體上的負壓測量孔（kǒng），以（yǐ）及塔體下錐翻板下料器出料口，旋風除塵下料口等（děng）部位必須（xū）密封好，不能漏（lòu）風。

熱風（fēng）爐（lú）的（de）控製：熱風爐是噴霧塔（tǎ）幹燥的熱風源，其燃（rán）料消耗直接影響幹燥成本的高低，所以是噴霧幹燥（zào）塔節能的關鍵部（bù）分。熱風（fēng）爐效率主要取決於燃油霧（wù）化噴嘴，當燃油霧化均勻且燃燒充分時，熱（rè）效率（lǜ）^高，為此應嚴格控製霧化空氣壓力、流量以及燃油壓力、流量。另外霧化噴嘴的霧化角、噴射高度、噴槍（qiāng）角（jiǎo）度都應（yīng）控（kòng）製在合適的範圍（wéi）內（nèi）。一般霧化噴嘴的霧化角(α)為90o～120o，噴射（shè）高（gāo）度為4～4.5 m ，噴槍角度保持在（zài）110o～120o之間 ，以保證噴霧料與熱風可以進（jìn）行充（chōng）分的熱交換。熱（rè）風爐燃料的選擇可直接影響燃（rán）料消耗的成本（běn），如用清潔的石油氣、輕柴油等會（huì）使成本大大增加（jiā），用重油，混合油等一定要控（kòng）製其含硫量，否則廢氣中很難保證SO2排放達標。現在很多（duō）陶瓷廠用煤製氣中分選出來的粉煤摻合煤灰(煤轉氣中含未燃碳10 %～20 % ，有的高達20 %以上) 製水煤漿，並把煤轉氣中（zhōng）產生的酚水和焦油噴進熱（rè）風爐中燃燒，可以杜絕這些有害物質的排放，在高（gāo）溫燃燒中將其變為無害（hài）的水和CO2排掉（diào）。這樣（yàng）不但可以大大降低燃燒成（chéng）本，而且可（kě）以充分利用（yòng）這些廢渣、廢液，節能降耗。

3、泥漿的質量（liàng）控（kòng）製

降低陶瓷泥漿的含水率，幹燥所需熱量就少，但是含水率低的泥漿流動性又不（bú）好，流動性差霧化效果就差。為解（jiě）決這一矛盾，生產中通常加入（rù）合適的稀釋劑(減水劑)或電解質(如水玻（bō）璃（lí）、純堿、腐殖酸等) 來調節泥漿的流動性，同時降低泥漿的含水率（lǜ）。

提高陶瓷泥漿溫度可有效降（jiàng）低（dī）泥（ní）漿（jiāng）粘度，改善泥漿霧化性能，防（fáng）止因泥（ní）漿結晶而堵塞霧化噴嘴（zuǐ）。所以可以利用出塔（tǎ）熱風回收的餘熱來預熱泥漿，這是能源循環利用的有效（xiào）途（tú）徑。

幹法製粉的推廣和與應用

幹（gàn）法製粉工藝中，一般講原料配（pèi）方比較簡單，這樣可避免原料在加工（gōng）過程中出現分層現象。由於幹法工藝中（zhōng），原料雜質難去除，一般（bān）選用比較純的原料（liào）。原料（liào）粉碎中，各種原料（liào）依據自身（shēn）特性，選用不同的粉碎設備單獨（dú）粉碎，這樣可提高粉碎效率，也可保證配方對各原料細度的要求（qiú）.

幹法製粉工藝流（liú）程一般為：原料粗、中、細碎→配料（liào）→細磨→過篩→增濕→造粒→幹燥→篩分除鐵→陳腐→幹壓成形。原料被粉碎後(粒度≤40mm)被分別放置在喂料鬥中，原料在自（zì）重的作用下由底部排除，經（jīng）置（zhì）於喂料鬥底部的電子皮帶秤和上料皮（pí）帶機，輸送到立式磨機（jī）內進行研磨（mó），研磨後合格的粉料通過風力輸送，經過（guò）旋風集（jí）料器和脈衝布袋集料器（qì）進行收集（jí），然後經氣流輸送係統將粉料輸送到儲料倉內。儲料倉內的粉（fěn）料（liào）經倉底的螺旋輸（shū）送機，將粉料加入到稱重計量（liàng）鬥內，當（dāng）粉料進入計量鬥後的重量達到設定好（hǎo）的重量後，螺旋輸送機（jī）停（tíng）止加料，計量鬥底部的出口打（dǎ）開為造粒（lì）機加料，造粒（lì）機開始造粒。經造粒機成型後的顆粒通過（guò）造粒機底部卸出，經過優化機二次優化，優（yōu）化後的料粉，進入到幹燥（zào）流化床，^後幹燥、優化後的顆粒，經大傾角皮帶機直接進入到料倉，經陳腐後使用。

幹法製粉用到的設（shè）備主要為（wéi）造粒機和立式磨機。造粒機由直段和曲段筒組成，筒體可以（yǐ）旋轉（zhuǎn），旋轉速度依所需粉料的性（xìng）能而調（diào）節，在筒體內有一組特殊（shū）的增濕加水裝置，高速旋轉（zhuǎn）時，其離心（xīn）力作用，使水霧化，並與粉料結合（hé）。同時該裝置起到攪拌作用，形成水料結合的（de）顆粒，並經筒體的曲段滾（gǔn）動（dòng），達到造粒的目的。

采用立式磨機取代傳統（tǒng）的球磨機，並改變了粉料輸送係統，大大提高了磨粉的效率，節省了電能的消耗。立式磨機過去一（yī）直用於水泥、化工等行業，將立式磨機（jī）引（yǐn）進到陶瓷牆地磚製粉工藝中，作為幹法製粉（fěn）新工藝原料研磨的粉磨（mó）設備。在粉料輸送方麵（miàn）采用新型細粉氣力輸送係統，有效避免了細粉輸送過程中的二次汙染，增加了生產中的清潔度。其原理為：將配比好的原料經立式磨機的進料口加入到其內部，減速機帶動磨盤（pán）旋轉，通過磨（mó）盤和磨輥的相對旋轉擠壓，將磨盤上（shàng）的原料（liào）壓製成細粉，細粉通過（guò）高（gāo）壓風機吹到立式磨機上方的選粉機，粒度合格的粉（fěn）料經氣力（lì）輸送係統進入到料倉，不合格的大顆粒（lì）粉料，重新返回（huí）到立式（shì）磨機內進行二次研磨，依此循環工作。

幹法製粉生產工藝減少了幹燥塔燃煤製（zhì）粉環（huán）節，解決了瓷磚生產過程中幹燥塔所造成的粉塵、煙霧、硫化物等多（duō）方麵（miàn）對環境的汙染和影響。既良好地保護了環境，又有效地利用（yòng）了原料。