幹（gàn）法製粒是將（jiāng）粉體原（yuán）料直接製成滿足用（yòng）戶要求的顆粒狀產（chǎn）品，造粒後堆積密度顯著增加，可達到既控製汙染，又減少粉料浪費，改善物料外觀和流動（dòng）性，便（biàn）於貯（zhù）存和運輸，可控製溶解度、孔隙率和比表麵積等目的。幹法製（zhì）粒尤其適用於對水敏感的成分和對熱敏感的成分。本文擬從工藝和設備（bèi）兩方麵對幹法製粒常見問題做一探討。

01

工藝問題

1.1輔料的選擇

幹法製粒輔料應有良好的流（liú）動性和壓縮成型（xíng）性，即幹燥黏合作用。

1.1.1微晶纖維素

也用於（yú）濕法製粒的輔料。其噴霧（wù）幹燥法製成的產品流動性較好（hǎo），藥品的容納量較大(即加入較多藥品不致對其流動性及壓縮成（chéng）型性產生嚴重不良影響)。

1.1.2 預膠化澱粉

部分預膠化的澱粉稱為（wéi）可壓性澱粉（fěn）。其流動性好，休止角<40°，壓縮成型性好，兼有崩解作用，壓成之藥片崩解快，藥物的釋放性能好;單用預（yù）膠化澱粉為稀釋劑壓成的藥片的硬度雖較好，但片（piàn）劑的脆（cuì）碎度不太好，如與微晶纖維素（sù）配合應用，則效果更好。預膠化澱粉又具有自身潤滑性，流（liú）動性（xìng）比澱粉、微晶（jīng）纖維素、糊精都好。

1.1.3硬脂酸鎂

建議幹法製粒前加入1.0%～1.5%的硬脂酸鎂來解決黏壓輥問（wèn）題（tí）。做顆粒劑，內加硬鎂可以稍多些;如果片劑或膠囊劑幹法製粒，內加硬鎂隻要（yào）在能改善或解決（jué）物料黏壓輥的前（qián）提下，能（néng）少加則少加，因為片劑或膠（jiāo）囊劑還（hái）要壓片或填充，為抗黏衝還要外加硬鎂，這樣就提高了硬鎂在處方中（zhōng）的總量。

1.1.4 直壓輔料

想方便的話直接采用直壓輔料，JRS的直壓乳糖，卡樂康的直壓澱粉，FMC的直壓微晶纖維素，羅蓋（gài）特的直壓甘露醇、木糖醇、山梨醇等多元醇類效果很不錯，品種有抗吸潮需要的加微粉矽（guī）膠（jiāo）。

1.1.5 複（fù）合輔料

國外有多種直接壓片用的輔料，主（zhǔ）要（yào）由（yóu）糖類（lèi）組成，例如“Ludipress”即由乳糖、PVP、交聯PVP組成，並（bìng）成細顆粒狀;再如（rú）“Di-Pac”主要由蔗糖成;“Soludexl5”由麥芽糖糊精等組成;“Emdex”中含有90%～92%的葡萄糖及2.25%的麥芽糖。上等複合輔料的（de）休止（zhǐ）角均（jun1）在30°左右或<30°，流動性很好，壓縮成型（xíng）性好，片劑的外觀、崩解及藥物溶出均較好，可以大幅度地簡化片劑生產過程。迄今我國尚無國產優質複合輔料上市（shì），亟待填補。

1.1.6 乳糖類等

乳糖、磷酸氫鈣、硫酸鈣、共聚維酮、PEG等（děng）均可用幹法製粒及粉末直接壓片（piàn）。

1.2 顆粒過硬（yìng）

需要（yào）注意：幹法製粒過（guò）程中如果壓輥壓力過高，壓得的幹顆粒過（guò）硬，如果接下來做片劑，由於幹顆粒過硬，可壓性喪（sàng）失，導致壓（yā）片（piàn）時，要（yào）較大壓力才能壓成形，機（jī）器振動大;如（rú）果是膠（jiāo）囊劑，由於幹顆粒過硬，可壓性（xìng）喪失，導致膠囊填充過程（chéng）中因不起藥柱而甩（shuǎi）料，以致（zhì）裝量差異遠遠超標。

1.3 顆粒粒徑的均勻性

幹法製粒（lì）的過程比較簡單，先（xiān）是壓大餅，然後再打碎過篩，篩分出一定範圍內的顆粒，一般而言，下限采用80目，上限采用30目進行篩分，篩（shāi）分之後剩（shèng）餘的粉末可以再次進行幹法製粒，多次進行後可以保證最後獲得的粉末在某個範圍之間，剩（shèng）餘的粉末占原比例不到20%即可。為了處理好壓片（piàn）時顆粒分布均勻問題，需要考慮：(1)保證（zhèng）在高速攪拌下混合均勻;(2)將低於80目的細粉控製在（zài）一定的（de）限度範圍之內;(3)在壓片時，使用（yòng）強迫加料裝置，防止分層。

總體而言，幹法製粒考慮到以上因素即可很好地控製產品的均勻度。幹法製粒是（shì）將粉體原（yuán）料直接製成滿足用戶要求的顆（kē）粒狀產品，造粒後堆積（jī）密度顯著增加，可達到既控（kòng）製汙染，又減少粉（fěn）料浪費，改善物料外觀和流動性，便於（yú）貯存和運輸，可（kě）控製溶解度（dù）、孔隙率和比表麵積等目的。幹法製粒尤其適用於對水敏感（gǎn）的成分和對熱（rè）敏感的成分。本文擬從工藝（yì）和設備兩方麵對幹法製粒常（cháng）見問題做一（yī）探討。

02

設備問題

2.1軋輥

2.1.1 軋輥（gǔn）易壞

軋輥的表麵（miàn）結構，主要參數是圓周齒數、齒麵槽（cáo）的寬（kuān）窄、齒開（kāi）麵的深淺。不同的表麵構造對（duì）物料的適用性有不同的壓製效果，根（gēn）據物料特性不同，一般可分為3種壓輪：西藥型（xíng）、中藥型、特殊（shū）性物料型。

軋輥的材質一（yī）般采用（yòng）不鏽鋼2Gr13，表麵采用氣體滲氮處理技術，表麵硬度HV1 000 以上（shàng），氮化硬化（huà）層深度在0.15 mm 以上，使得軋輥表麵具（jù）有較強的耐磨性和抗疲勞（láo）強度，且具有較好的抗腐蝕性。

2.1.2 軋輥錯位

實際上也是在壓力大情況下，製造精度不高的情況下出現的問題。

2.1.3 冷卻水泄露

軋（zhá）輥的內部通（tōng）有冷卻水，旋轉的軋輥（gǔn）與靜態的冷卻水管路上有動密封裝置，但使用時間久了，在大壓力之下，會出（chū）現泄露（lù）的問題。目（mù）前（qián），有的廠家對軋輥結構進（jìn）行了改進，使冷卻水直接通往壓輪表麵，可有效降（jiàng）低軋輥表麵溫度，也（yě）降低了泄（xiè）露的可能性，應該說是一個進步。

總之，由於（yú）材質（zhì）選擇和加工工藝的原因，很多軋輥在（zài）使用後，由於製粒時（shí）壓力較大，在（zài）使用一段時間後，軋輥就出現磨損、損壞等情況，所以很多廠家在使用一段時間（jiān）後就要（yào）重新購買軋輥。

2.2 產塵（chén）大

主要是設備結構設計的問題，很多（duō）設備設計得比較簡（jiǎn）單，沒（méi）有考慮塵粒的問題，這需要從規範和理念上予以更新，在結構上加以調整，充分考慮藥品生產時產生的塵粒，保證生（shēng）產環境。隨著GMP要求的提高，製藥設備必須作相應的（de）改進，以適應要求。關於產塵（chén），還（hái）有一個（gè）需要注意的問題就是設備的振動，www91知道振動會加大（dà）塵粒的產生和加劇塵粒的擴散，因此，要考慮從整體結構、製造精度上查找導致振（zhèn）動的振動（dòng）源，降低設備產生的振動。

2.3 得粒率低

與（yǔ）物料的配方有關聯，但根據眾多藥（yào）廠使用幹（gàn）法製粒機的情況看，軋輥的原因是主要的。由於軋輥表麵的淬火工藝、表麵調質（zhì）工藝不一樣，會出現（xiàn）一對軋輥之間相對的母線平行度較差（chà）、硬度不夠、高壓下軋輥溫度偏高等問題，導致物料被壓製後打成的顆粒（lì）中含有的細粉較（jiào）多，得粒率會急劇下降，或者一開（kāi）始（shǐ）使用得粒率就不高。另一原因（yīn），就是設備的結構設計問題，國內很多藥廠使用幹法製粒機生產中（zhōng）藥顆粒（lì），由於中（zhōng）藥顆（kē）粒容易吸潮、起黏，物料在幹法製（zhì）粒機上容易積聚堵塞通道，出現這些（xiē）問題的時候（hòu）就要停機清理，既影響了生產效率，也會降（jiàng）低成品（pǐn）得率。出現這些問題原因（yīn）之一就是軋輥的加工工藝問題和出（chū）於造價的考慮。當然，冷卻效果差也是一個原因，如果不（bú）能有效冷卻壓（yā）輪表麵經擠壓所（suǒ）產生的擠壓熱，防止（zhǐ）物料（liào）遇熱（rè）黏結、黏輪現（xiàn）象，也會大大降低得率。

2.4 清（qīng）潔難

還是結構設計上的原因。需（xū）要製造商（shāng）在設計的源頭上就要考慮清（qīng）潔方便徹底（dǐ）。

2.5 壓力不穩定

國內生產的幹法製粒機，其液壓係統設計一般是油泵處於（yú）連續（xù）工作狀態，這往往會造成油溫升高，壓力不穩定，更重要的是會造成液壓油分子結構破（pò）壞，工作時（shí）間不足30個班次就要更換液壓油。解決這個問題（tí）要根據物料的料性和工藝要求，合（hé）理選擇油路結構，考慮壓力峰值及波動衝擊，使得運行時，油路壓力的波（bō）動峰值在一定的範圍內，基本接近直線。

2.6 送料係統

合理的送料結構（gòu）對藥物的幹軋成型片狀效果起到了決定性作用。國內送料（liào）係（xì）統一（yī）般都采用異形不等距螺杆直接送料，可參照進口的幹法製粒機先進的液壓保護係統（tǒng）裝置技術，在生產送料螺杆一定的預壓力，既保證了（le）壓製物料的硬度和厚度，同時也保證了螺杆與筒壁間的間隙，使壓出來的藥品（pǐn）片（piàn）狀物達到所需要求，且此係統可以根據用戶的不（bú）同物料，調（diào）節適合物料的（de）不同預壓力。

2.7 製粒係統

製粒係統的關鍵是將軋合形成（chéng）的片狀物經破碎、造粒（lì）後，得到顆粒均勻且成品率高的顆粒，目前國內均采用傳統（tǒng）的老式搖擺（bǎi）式製粒機，改裝後（hòu）來造粒，其效率（lǜ）很低，無法滿足客戶的生產要求。為了彌補（bǔ）這一缺陷（xiàn），可參（cān）照日本及德國（guó）的先進的製粒（lì）係統結構，采用先將片狀物料（liào）破碎，再經雙滾筒連續旋轉對滾至篩網的製（zhì）粒結構。可大大提高成品生產效率。

2.8擠壓主軸軸承潤滑

國內生產（chǎn）的幹法製粒其主軸軸承潤滑（huá）均采用油脂潤（rùn）滑，這給維（wéi）護保養造成了很大的難題。每年1次（cì）或每半年1次的換油脂工作必須將整（zhěng）機拆洗過後，才能進行。建議改（gǎi）進油潤滑係統（tǒng），比如（rú）在軸承門蓋上連接好稀油潤滑油管（guǎn），可在每（měi）班工（gōng）作之前打一下油，使整個係統得以充（chōng）分潤滑，並且留有回油管（guǎn），油（yóu）麵達到一（yī）定（dìng）程度時，回油至油箱，這樣既方便了維護保養，又提高了軸承的使用壽命。

2.9 側密（mì）封結構及材質（zhì）

側（cè）密封的結構可采（cǎi）用液壓控製，推力（lì）大小可以調節，同時料筒底座（zuò）麵的間（jiān）隙也可（kě）調（diào）節，這樣能（néng）更有效地防止壓輪的側封漏粉現象產生。側密封的材料相當重要，材料選用的好與壞，會直接影響藥品質量。通常國內產用的側密封材料，選用白色聚四氟乙烯，其特（tè）性隻是耐高溫，但不耐磨。建議采用具（jù）有耐高溫、耐磨損的聚（jù）四氟乙（yǐ）烯複（fù）合材（cái）料。

03

結語

綜上所述，幹法製粒工藝及設備的關鍵注意點是製造商（shāng）必須充分了（le）解用（yòng）戶的需求，根據詳細的URS，設計製造個性的、符合特定（dìng）客戶要求的設（shè）備。萬能型的設（shè）備很有吸引力，但根據客戶的要求製造的更能適（shì）應客戶要求的設備，應該更受歡迎，因為這樣的設備對（duì）於生產藥品更具專業性。